올해 30주년을 맞이한 후지쯔 주변기기

 

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효고현 가토시에 위치한 공장

 

후지쯔 주변기기가 설립된 건 1984년 4월로 올해가 설립 30주년이 됩니다. 원래는 메인프레임용 디스플레이 서브 시스템을 개발하고 제조하는 걸 목적으로 설립했으며, 처음부터 개발과 제조를 모두 수행하도록 한 것이 큰 특징입니다.

 

1986년에는 기판 제조를 시작하고 1987년에는 레이저 프린터를 생산했으며 1994년부터는 LCD의 제조도 했습니다. 1997년에는 후지쯔의 서일본 재활용 센터를 개설해 IT 기기의 재활용 사업도 하며 2002년부터는 서일본 테크노 센터를 열어 PC의 수리 사업도 시작했습니다.

 

2007년에는 핸드폰을 만들기 시작하고 2008년부터는 핸드폰 수리 센터를 개설, 2010년부터 태블릿을 생산했습니다. 이제는 주력 생산 제품이 돼 윈도우 태블릿과 윈도우 컨버터블 노트북, 안드로이드 태블릿을 생산합니다.

 

2014년 4월에 후지쯔 모바일 폰을 흡수 합병해 후지쯔의 스마트폰은 모두 후지쯔 주변기기가 생산하게 됩니다. 이제 후지쯔의 유비쿼터스 사업에 있어 주력 생산 거점이라고 할 수 있게 된 것입니다.

 

 

가토, 아카시, 나스의 3개 거점 체제

 

현재 후지쯔 주변기기는 태블릿과 스마트폰, 디스플레이의 개발과 제조를 하는 효고현 가토시 본사 공장 외에 후지 제록스의 ODM 생산을 담당하며 프린터와 각종 제조 설비, 시험 장치를 개발 및 생산하며 정밀 부품을 가공하는 효고현 아카시 공장, 핸드폰을 수리하는 도치기현 나스까지 3개의 거점을 운용하고 있습니다.

 

본사 공장의 부지 면적은 75980km. 시설 면적은 34960km입니다. 또 184000km에 달하는 아카시 공장 중 몇개 건물을 후지쯔 주변기기가 사용합니다. 시설 면적은 21836km. 나스엔 185000km의 대지를 지닌 공장 일부를 사용하며, 핸드폰 수리 센터의 면적은 11574km가 됩니다.

 

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후지쯔 주변기기의 본사 공장

 

 

개발과 설계를 모두 갖춘 생산 공장의 장점

 

앞에서 말한대로 후지쯔 주변기기의 가장 큰 특징은 개발과 설계 기능을 모두 갖춘 공장이란 점입니다. 일반적인 공장은 제조만 가능하고 개발은 할 수 없지요. 후지쯔의 PC 사업만 해도 개발과 설계는 카와사키 공장에서 하고 시마네 후지쯔와 후지쯔 아이소텍이 생산하는 분업 체제입니다.

 

그러나 후지쯔 주변기기는 1984년 7월에 개발 부문을 설치하고 10개월 후인 1985년 5월에 제조 부문을 설립해 개발 부문이 오히려 앞섰다 할 수 있습니다. 지금도 8백명의 직원 중 3백명이 개발자고, 그 중 2백명의 개발자가 태블릿과 스마트폰 등의 유비쿼터스 제푼 사업에 종사합니다.

 

후지 주변기기의 마사 사장은 1980년 들어 후지쯔 그룹에선 간사이의 우수한 기술자를 적극적으로 확보해 왔으며, 이를 바탕으로 후지쯔 주변기기는 아카시 공장 내부에 개발 부문을 설치해 디스플레이 서브 시스템의 개발부터 제조까지 담당하는 거점으로 출발, 이후 20년 이상 개발자를 채용해 왔으니 개발과 제조를 모두 수행하는 것이 큰 장점이라 강조했습니다.

 

후지쯔 주변기기가 핸드폰이나 태블릿을 생산하게 된 배경은 개발 부문 체제를 빼놓을 수 없습니다.

 

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후지쯔 주변기기의 오카노 마사 사장

 

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히데이캬 집행 상무

 

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사이토 집행 상무

 

2007년에 후지쯔의 가와사키 공장에서 FOMA 대응 핸드폰 사업을 시작해야 하니 개발에 협조해 달라는 의뢰가 있었습니다. 가와사키 공장은 기존의 통신 방식인 PDC 핸드폰의 제품 개발에 쫓기고 있었기에, 새로운 통신 방식인 FOMA에 대응한 핸드폰을 개발한 인원은 부족했고, 그걸 후지쯔 주변기기에 맡긴 것입니다.

 

오카노 사장을 중심으로 80명의 개발자가 가와사키 공장에 장기 출장해 FOMA 대응 단말기를 개발했습니다. 당시 2백명의 개발자가 있었으니 40%에 달하는 숫자가 가와사키 공장으로 옮겨간 것입니다. 후지쯔 주변기기는 디스플레이와 프린터를 개발해 전기와 기계 기술을 갖고 있었고 펌웨어 개발이 가능했다는 점을 빼놓을 수 없었습니다.

 

개발을 마친 후지쯔 주변기기의 개발자는 본사로 복귀했지만 이후 핸드폰의 생산도 맡게 됐습니다. 현재 후지쯔 주변기기의 핸드폰 생산 라인은 12개로 NTT 도코, au, 소프트 뱅크 등 일본의 통신사를 위한 제품을 한 달에 45만대 생산할 수 있습니다. 기판 제조, 조립, 시험, 포장까지 모든 공정을 한 자리에서 끝내는 게 특징입니다. 자동화 라인에 집약해 인건비가 비싼 일본에서도 높은 생산성을 낼 수 있다고.

 

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후지쯔 주변기기는 스마트폰을 생산하기도 합니다. 통신사들이 요구하는 깨끗한 환경을 실현.

 

핸드폰의 실적을 바탕으로 2010년부터는 태블릿도 생산을 시작했습니다. 여기서도 후지쯔 주변기기의 유연성이 드러나는데요. 핸드폰의 일부 생산 라인을 활용해 안드로이드 태블릿을 생산하며, 윈도우 태블릿은 별도의 2개 생산 라인을 활용해 생산합니다. 안드로이드 태블릿을 핸드폰 생산 라인에서 만드는 건 검사 장치 등을 그대로 활용할 수 있기 때문. 여기에서도 기판 제조와 일관된 생산 체제와 자동화 덕을 봤다고 합니다.

 

핸드폰 사업을 총괄하는 후지쯔 모바일 커뮤니케이션의 사장이자 후지쯔 유비쿼터스 제품 비즈니스 그룹의 사이토 집행 임원 상무는 후지쯔 주변기기를 한마디로 표현하면 잡식 동물이라면서, 다양성을 갖춘 다재 다능한 직원이 많고, 여러가지 기술을 결합해 개발과 제조과 일체화됐다고 설명했습니다. 기술력과 고품질이란 점에서 신뢰를 가지고 맡길 수 있는 곳이라네요.

 

후지쯔 주변기의 타카하시 히데아키 집행 임원 상무도 개발 부문과 제조 부문과의 제휴에 의한 일관된 제조와 동시 설계 체제가 후지쯔의 장점이며 ,그 외에도 메인프레임의 디스플레이 시스템에서 사업을 시작했던 것을 봐도 알 수 있드시 대형 시스템에서 요구하는 높은 신뢰성을 실현함과 함께, 가격이 중요한 컨슈머 제품의 개발/제조 노하우도 갖고 있어 다품종 소량 생산과 양산에도 대응, 라인 설계나 제조 설계, 부가 가치 설비의 정비 같은 제조 솔루션도 제안할 수 있다로 밝혔습니다. 그리고 해석 기술, 시뮬레이션 기술, 고밀도 실장 기술, 품질 공학이나 각종 검증 노하우에서도 장점을 지니는 등, 유연성이 후지쯔 주변기기의 특징이라고 강조했습니다.

 

실제로 안드로이드 태블릿은 후지쯔 주변기기에 개발하며 기판 제조와 조립까지 독자적인 생산 장치에서 만들고 있으니 Made in 후지쯔 주변기기라고 할 수 있다고 합니다. 후지즈 끄룹 중에서도 독특한 다양성과 유연성을 갖춘 것이 후지쯔 주변기기의 특색이라고.

 

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기판 생산도 후지쯔 주변기기에서 수행.

 

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후지쯔 주변기기에서 생산한 기판.

 

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액정 디스플레이용 기판.

 

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시스템 프린터용 대형 기판도 생산.

 

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여기에 들어가는 부품은 가장 작은 것이 0402. 즉 0.2x0.4x0.2mm.

 

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각종 부품14.jpg

 

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디지털 피킹 방식으로 수납된 부품. 전용 선반으로 공급됩니다.

 

 

남들보다 빠르게 자동화에 착수한 후지쯔 주변기기

 

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ARROWS Tab QH77/M의 생산 라인. 현재 자동화율은 47%.

 

후지쯔 주변기의 특징 중 하나는 생산 라인의 자동화에 남들보다 빠르게 착수했다는 것입니다. 생산 라인의 자동화는 핸드폰과 태블릿에서 촉진되고 있으며, 그 자동화 비율은 전세계 IT 기기의 공장과 비교해도 높은 편이라고 하네요.

 

스마트폰의 경우 2013년 2분기엔 자동화율이 22%였지만 2014년도 2분기엔 45%로 끌어 올렸으며 2015년 2분기에는 70%까지 높일 계획입니다. 또 윈도우 태블릿 모델인 ARROWS Tab QH77/M의 생산 라인 자동화율은 이미 47%에 달하며 앞으로 이를 67%까지 높일 계획을 갖고 있습니다.

 

후지쯔는 윈도우 태블릿의 자동화율이 50% 가까이에 달하지만 윈도우 노트북은 아직 20%며, 앞으로 자동화 적용 목표치는 생산 물량을 기준으로 삼아 투자 대비 효과를 종합적으로 판단해 검토 및 추진할 것이라 합니다.

 

후지쯔 주변기기가 자동화에 빠르게 착수할 수 있었던 배경에는 개발 부문을 갖고 있었던 점을 간과할 수 없습니다. 양산 제조 노하우를 가진 1사업부와, 접합 기술이나 품질 보증 기술을 가진 2 사업부, 기술 개발을 하는 개발 총괄부에서 선별한 엔지니어가 자동화기기 사업부를 설치해 자동화를 위한 전임 체제를 확립했습니다.

 

자동화기기 사업부는 병렬로 연결돼 사람의 손처럼 작동하는 로봇, 나사 체결 등에 사용하는 로봇을 비롯한 다수의 자동화 기기를 활용해 스티커 부착, 판금 마운트 기판 분할, 나사 조이기, 최종 테스트 등에 활용하고 있습니다. 일부 공정은 다수의 로봇을 활용하거나 다양한 로봇을 조합해 만들기도 한다고.

 

여기에 쓰이는 로봇 그 자체야 다른 데서도 볼 수 있는 것이지만 그걸 어떻게 조합하고 제어하느냐에 따라 후지쯔의 노하우가 집약돼 있습니다. 사람은 복잡한 공정이나 검사 공정에서 실수를 할 수 있기에 그런 분야는 자동화를 하는 게 품질을 향상시킬 수 있습니다. 또 다른 제품에 투입할 때도 효율이 높아진다는 점에서 후지쯔는 자동화를 추진 중입니다.

 

그리고 자동화기기 사업부를 갖는다는 점은 자동화 기기의 개발에 도움이 될 뿐만 아니라, 생산하는 제품의 개발 단계부터 자동화를 검토할 여지를 두게 됩니다. 개발 부문이 활용하는 VIPS, 생산 부문에서 활용하는 GP4라는 IT 시스템을 연결시켜 3D CAD 데이터를 공유하고 설계 단계부터 양산, 자동화를 위한 시뮬레이션을 해 최적화된 생산 준비를 할 수 있다는 것도 자동화 추진에서 빼놓을 수 없는 요소입니다.

 

시뮬레이션에선 자동화 장치 자체의 효과를 산전 검증할 수 있을 뿐만 아니라, 수작업과의 제휴로 어떤 생산 라인을 구축하면 효율적으로 생산할 수 있는지도 검증할 수 있습니다. 후지쯔는 이러한 자동화 노하우를 업체들에게조 제공하며 설계/제조 위탁 서비스 중 하나로 자동화 제조 설비의 ODM도 시작했습니다.
 

 

웨어러블 디바이스의 생산도 염두에 둠

 

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후지쯔 주변기기의 경영 이념

 

설립 이후 30주년을 맞이한 후지쯔 주변기기는 경영 이념으로 '확실한 기술로 감동을'을 내세웠습니다. 후지쯔가 개발과 제조를 모두 할 수 있다는 장점을 살려 고객은 물론 자신들도 감동할만한 제품을 만들어 낼 것이라고 하네요.

 

후지쯔 본사 공장에서 생산하는 소형 제품부터, 아카시에서 생산하는 대형 제품까지를 아우르는 개발부터 일관된 동시 설계 체제는 앞으로도 계속해 나갈 것이라고 밝히며, 후지쯔의 유비쿼터스 비즈니스의 중요한 거점으로 앞으로는 웨어러블 디바이스에도 도전할 것이라 밝혔습니다.

 

또 지금은 100억엔 규모에 머무른 후지쯔 제품 이외의 위탁 사업도 확대해 나갈 계획이라네요. 정밀 가공이나 최종 제품의 제조와 위탁 뿐만 아니라 제조 현장에 납품하는 생산 기기, 자동화 솔루션 등의 사업 확대도 노리고 있다고.

 

후지쯔 주변기기는 성장 과정에서 자기 완결형 비즈니스를 추진한다는 게 장점이며, 그것이 다른 생산 거점과 차별되는 점이기도 합니다. 그래서 인건비가 비싼 일본에서 생산하지만 생존이 가능하다고. 이는 후지쯔의 태블릿과 스마트폰 사업의 경쟁력을 높이는 데 기여하고 있습니다.

 

 

생산 라인의 모습

 

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ARROWS Tab QH77/M의 생산 라인은 자동화 장치로 시작됩니다.

 

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자동화 장치는 2개의 로봇 팔이 움직여 히트파이프를 고정합니다.

 

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기판에 써멀 그리스를 바르기.

 

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히트파이프를 나사로 고정.

 

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히트파이프를 고정한 메인 기판과 베이스 유닛이 트레이에 놓여 조립 라인으로 갑니다.

 

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먼저 서브 기판을 베이스 유닛에 고정.

 

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메인보드를 탑재.

 

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작은 케이블의 체결.

 

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라인 작업대의 수작업 코너는 사람이 움직이는 방식이라 자동화 장치를 도입하기가 쉽습니다.

 

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여기서부터 자동화 장치가 3대 연속 연결됩니다.

 

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메인보드에 쿨링팬을 고정하는 자동화 장치.

 

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로봇 팔이 팬을 누르고 나사를 조임.

 

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나사를 조이는 위치를 카메라로 촬영해 보정합니다.

 

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그 다음의 자동화 장치에선 스피커의 포장을 벗기고 커넥터를 고정합니다.

 

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포스트 잇과 비교하면 커넥터가 꽤 작다는 걸 알 수 있지요.

 

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진동 모터의 포장을 벗기고 설치.

 

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3대의 자동화 장치 구성에서 나오는 베이스 유닛.

 

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자동화 장치에서 쿨링팬과 스피커가 연결됐습니다.

 

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수작업으로 케이블 정리.

 

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케이블이 길기 때문에 아직까진 수작업이 효율적입니다.

 

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케이블을 정리중.

 

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터치패널과 일체화된 액정 화면을 장착.

 

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뒷면 커버를 장착.

 

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양손으로 밀어 넣습니다.

 

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계속해서 나사를 조입니다. 카메라로 구멍의 위치를 확인.

 

 

나사를 조이는 모습. 빛이 비추는 순간에 소형 카메라가 나사 구멍의 위치를 확인합니다.

 

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배터리를 장착.

 

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배터리 나사 고정은 수작업입니다.

 

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방수 시트를 장착.

 

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전용 기계를 사용해 시트를 압착.

 

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방수 시트를 붙인 상태.

 

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덮개를 달아서 완성.

 

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테스트 프로그램으로 최종 테스트.

 

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자동화 장치 테스트.

 

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로봇을 사용해서 터치 패널을 테스트.

 

 
로봇을 이용한 테스트 영상.
 
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에이징 테스트.
 
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태블릿을 키보드와 연결-
 
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해서 패키징.
 
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완성품을 비닐에 싸서-
 
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상자에 넣습니다.
 
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액세서를 넣는 중.
 
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완성된 ARROWS Tab QH77M 태블릿
 
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법인용 커스텀은 분리된 구획에서 만듭니다.
 
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출시를 기다리는 태블릿과 디스플레이.
 
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