현기차랑 비교는 좀 그런게, 차량 가격도 엄청 차이나는데다가, 저런 하이파카류 라서 가격이나 보수걱정 없이 저런소재와 구조를 쓸 수 있는겁니다...
저렇게 파손된 하이퍼카들은 소재와 구조때문에 최장 1년의 수리기간까지 기다려야합죠.
반면에 평범한 스틸+알류미늄을 쓴 차량들은 길어봤자 3달이구요.
평범한 자동차(한화 1억원 미만)에, 제일 좋은건 무게괜찮은 초고장력 스틸(UHSS)입니다.
강성좋지, 보수하기 좋지, 가격도 괜찮지... 평범한 상용차에서는 정말 좋죠.
강성확보 안되서 두께를 늘리면, 무게가 살짝 나가는게 문제이긴한데, 요즘은 기술덕분에 그렇게 엄청 무겁지도 않습니다.
더군다나 최근 출시된 최신 모델의 현대기아차들은 안전등급이 다른 여타 글로벌 브랜드에 비해서 뒤지는 편도 아니고, 동급대비 더 우수한 경우도 있습니다.
상용차 중에서는 꽤 상급인 편이에요.. 최근(2016~) 현대기아차는 예전 현대기아차와는 좀 다르게 보셔야합니다.

일반 상용차랑은 비교하는것은 무리라고 생각됩니다. 그리고 최근 현기의 안전인장강도 및 설계부분은 글로벌 탑에서도 절때 뒤떨어지지 않아요..

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카본은 수리가 굉장히 어려워요...

그리고 수리후 품질이 일정하지가 않아요...

그리고 카본은 대량생산이 쉽지가 않아요...

터브(tub) 종류의 샤시로써 , 일반적인 차량이 아닌 극한적인 운동성능을 지향점에 두고 있는 슈퍼카들이 사용하는 방

식인데, 엔진이 뒤에 있는 미드십 후륜 구동계통의 경량화 및 안전문제때문에 보완이 된 방식입니다.

(페라리는 1990년대부터 도입 F50)

미드십 엔진방식의 차량들은 뒤가 무거워 스핀으로 인한 충돌사고가 일반차량에 비해 많고, + 태생적으로 냉각계통이

전치엔진방식의 차량에 비해 약한 구조이므로 한창 뜨거워 있는 엔진이 짧은 연료라인과 더불어 화재를 쉽게 일으킬

수밖 에 없습니다

때문에 충돌로 인한 화재로 승객에 피해를 줄이기 위하여 터브와 이어진 샤시를 리벳팅 및 볼트로 체결을 해놓습니다

(로터스 엘리스는 중간 알루미늄 터브와 엔진 마운트 프레임 연결이 나사 네개로만 이루어져 있습니다)


저방식이 무조건적인 장점만 있는게 아닌데

첫째, 프레임차량보다 더한 노면 잔진동및 충격에 운전자 동승자가 노출이 되며, 이로써 장거리를 여행할때는 더할나

위없이 피로한 차가 되어버립니다

둘째는 글쓴이분께서는 원하시는 현대기아차량은 왜 저걸 안하냐고 아쉬워 하시는 부분입니다

터브 샤시 부속비용이 국산 플레그십 대형차 이상으로 들어가버립니다

(카본터브 샤시를 가장 빠르게 양산이 가능하다고 자랑하는 멕라렌 사에서도 터브 샤시 한개가 2억이 넘어갑니다)

렉서스 LF-A도 저런 터브 방식을 사용했는데, 결론적으로는 제작비용 맞추기에 실패하여, 자사에서 수익비용 대비 생산비용 왕창까먹고

당시 람보르기니 플래그십 모델보다 비싸게 가격을 맞췄지만, 결국은 폭망해버렸지요

카본터브까지는 아니더라도 저렴이 알루미늄으로 스페이스프레임 방식을 사용한 아우디 슈퍼카들 사고견적 재보면

스페이스 프레임 돌면 차량견적 이상을 상회하는 수리비로 나오는데

글쓴이께서는 3억초반에 현대 기아차에서 저런 모델이 나온다면 비싸다고 안사시겠죠

흠...현기에서 저런차를 기술이 있다고 해도 만들지 않을만한게 저런 기술로 차를 만들어도 과연 살까요?
가격이 억소리는 우습게 나올탠데 국내외에서 살 사람이 과연... 기업이란 자고로 이윤을 내는집단이니깐 생각없이 행동하진 않겠지요 차후 제네시스브렌드로 한정판으로 렉서스 LFA같이 손해보고 판다 생각하지 않으면요

카본프레임은 결코 3d프린터로 만들지 않습니다. 거기에 저 구조는 오로지 미드쉽 하이퍼카에만 쓰는 구조죠. 수요도 없구요.(카본으로 만든 제네시스 스포츠카 2억5천.. 누가살까요?)
카본소재가공기술이 많이 발전해서 패널을 프레스처럼 한번에 찍어내는 기술이 나오긴 했는데 해당 라인을 설치하려면 수백억의 강판가공라인과 비슷한 수준의 장비가 필요합니다.
기타등등.. 현기에서 저런건 만들생각도 만들이유도 없지요.

일반인들은 하이퍼카도 잘몰라서...

일단은 국내산은 비교를 하지 말아야 하는게 국내 커뮤니티를 하면서 해야할 첫 번째인거 같아요

차를 설계할떄 가장 중요한것이 탑승자 의 안전을 가장 고려해서 생산을하죠 ...

물론 보행자 안정까지 고려해서 기본적으로 설계가들어갑니다 ...

차가 아무리부셔져도 사람이타고있는 B필러부 는 피해가 없게끔 설계가 되야조 ...

그렇게않되면 차가 허가가않날뿐더러 충돌시험시 좋지않은 점수를받겟죠 ...

하이퍼카나 슈퍼카도 마찬가지입니다 경량화를 중요하시기때문에 (물론 제생각이지만 차라는건 가벼운것도 선이있긴

합니다 ..너무 가볍게되면 바람의저항때문에 오히려 역효과가 생기더라구요 로터스같은차들,, 공기저항을 얼마나 잘다루는지도 기술력입니다 멕라린이 여전히 인정받는것도한 공기저항이구요)

그렇기때문에 다양한 소재를 사용하죠 ..

제 개인적인 생각인데 결국 최후의차량의 소재는 스틸이 될껏같습니다 ... 철만큼 다루기쉽고 강성이강하고 유지보스가

편한 재질이 나오지않는한은 저는 알류미늄-> 다시 고강도강으로 갈것같습니다 .

알류미늄이 생각보다 치명적인 단점들이있다보니 .. 단가도비싼편이구 ...

여튼간 차라는것은 생산이되려면 고려되야할게 원체많습니다 특히 디자인역시도 차량 제조사들이 가장 고심하는부분이죠

정해진 규졍 공기저항 보행자안전 등 여러면을 고려해야하니요

그런데 이렇게 분리되게 만들면 오히려 2차 3차 충돌의 가능성이 커지지않나요?

아무래도 후륜이다보니 뒤가 미끄러지는 사고가 잦다고 봅니다.
특히 BMW차량을 처음 타본 운전자들이 저 후륜에서 뒤가 미끌어지는 사고가 잦다고 하더군요.
그러니 저런 형식의 보안대책이 날수밖에 없는거 같네요.
요즘 철판도 많이 좋아져서...포스코서 기가스틸을 개발해 냈죠.
덕분에 포스코가 대부분 사업이 적자인데 TW(자동차강판)사업부만 초흑자를 내고있어서 적자분을 상쇄하고있..
그래서 거긴 크레인을 새워서 정비할 시간조차 없을정도로 빡세게 공장이 돌아가는주잉죠.
참고로 기가스틸은..
"1㎟당 100㎏의 하중을 견딜 수 있는 1GPa(기가파스칼, 1파스칼=9.8㎏/㎥)급 초고장력강판"입니다.