케이스 제조사인 인윈의 대만 공장 사진입니다. 

 

 

4층짜리 인윈 본사 사옥. 공사가 끝난지 얼마 안된 새 건물이며, 이 뒤로 생산 공장을 드나들 수 있습니다. 여기 말고도 15분 거리에 공장이 하나 더 있습니다. 위치는 대만 타오위안시.6백명의 직원이 8시부터 17시까지 근무. 

 

 

인윈 브랜드의 케이스만 만드는 게 아니라 다른 곳으로도 납품됩니다. 애즈락 랙의 서버.

 

 

레노버 씽크서버도 보이네요.

 

 

사옥 뒤편의 공장. 자재 반입과 완제품 출고를 위해 넓은 주차장이 딸려 있습니다. 일종의 물류 센터이기도 하지요.

 

 

인윈의 로고.

 

 

가장 중요한 금형 제조 현장입니다. 플라스틱 사출 성형을 비롯해 프레스 가공에서 중요한 역할을 하며, 케이스 제조의 필수입니다. 

 

금형은 금속 소재로 만든 형태입니다. 크기와 디자인에 따라 금형도 달라지며, 그 정밀도로 제조 기술을 가늠합니다. 금형만 따로 맡은 회사도 있으니 인윈은 본사 공장에서 직접 생산/관리를 합니다. 

 

 

육중한 기계들.

 

 

기계를 자주 확인하는 작업이 반복적으로 이루어집니다.

 

 

금형 보관 장소. 다양한 케이스의 금형으로 보이는 자재들이 있네요.

 

 

어디서 많이 본 무늬.

 

 

완성된 금형은 테스트 라인에 보내 샘플을 만든 후 계측을 수행합니다. 3D 계측 기계를 사용해 금형이 정확한 치수 안에서 제조됐는지를 검사합니다. 문제가 생기면 수정하고 그것도 안되면 다시 제작.

 

 

테스트를 기다리는 자재들. 샘플은 3개를 만들어서 3개 모두 통과해야 합격입니다.

 

 

프로젝션. 자세한 부분까지 확인하기 위해서입니다. 

 

 

부품 강도를 테스트.

 

 

생산 라인이나 샘플 제작에서 돌아온 금형을 수리하는 곳입니다. 10,000개의 금형을 다루게 됩니다. 

 

 

크레인으로 운반한 금형을 쌓아놓고 수리.

 

 

금형을 수리하는 과정.

 

 

수리를 기다리는 금형.

 

 

손으로 들어보려 했으나 이건 사람이 들 무게가 아니지요.

 

 

다음 공간. 각종 자재를 보관하고 부품을 성형합니다.

 

 

ABS 수지. 치메이에서 만들었군요.

 

 

이 알갱이들을 녹여서 플라스틱 부품을 만들어냅니다.

 

 

케이스 부품의 성형이 이루어지는 공간. 엄청나게 시끄러워서 대화가 안 될 정도입니다. 금형을 장착한 기계에 ABS 플라스틱을 녹여 부어서 부품을 만들어냅니다. 작업 온도는 230도. 여기까지 온도를 올리는데 2시간이 걸립니다.

 

 

유리창 안에 금형이 있습니다. ABS 수지를 좌우로 넣어 성형해 나갑니다.

 

 

완성된 부품을 꺼내서 검사.

 

 

따끈따끈한 플라스틱 패널. 

 

 

하루에 1000개의 부품을 만들어 냅니다.

 

 

교체용 금형들. 다양한 시리즈의 PC 케이스를 색상에 따라 구분합니다.

 

 

금형이 참 많은데 잘못 넣었다간 큰일나겠죠?

 

 

그래서 번호를 써놨습니다.

 

 

A1 케이스의 아크릴 부품 제조 과정.

 

 

높은 정밀도를 요구하기에 수작업을 병행합니다.

 

 

이게 A1 케이스의 실제 모습. 아크릴 받침대 부분을 위에서 만들었습니다.

 

 

다음은 레이저 커터를 사용한 성형입니다. 금형을 쓰지 않고 레이저로 잘라서 만듭니다. 생산량이 적은 서버 시스템이나 커스텀 케이스, 샘플은 모두 이걸로 만듭니다. 자유도가 높은 대신 비싸죠.

 

 

대형 펀칭 머신. 레이저보다는 싸고 대량 생산도 가능합니다. 

 

 

커팅기에 들어가는 칼날을 보관하는 장소. 

 

 

상황에 맞춰 레이저나 칼날을 선택해야 생산 효율과 가격 경쟁력이 높아집니다.

 

 

강판을 펀칭 머신으로 가공해서-

 

 

부품을 만들어 냅니다.

 

 

철강 가공 라인. 1장의 강판을 전면 패널로 만들어나가는 과정입니다.

 

 

마지막 확인 과정을 제외하면 사람이 필요하지 않습니다. 전부 기계.

 

 

동영상.

 

 

이제 좀 조용한 2층으로 갑시다. 이곳에선 실크 인쇄를 진행합니다. 

 

 

인쇄 작업 후 건조시켜 알콜로 얼룩을 닦습니다.

 

 

사람이 일일이 검사해서 포장. 아직까지는 사람이 직접 하는 게 품질이 더 낫습니다.

 

 

101-TUF GAMING의 측면 강화 유리 패널. 유리 패널 자체는 전문 업체에서 납품하나 실크 인쇄는 인윈 공장에서 합니다. 

 

 

서버/워크스테이션 케이스의 조립 작업도 하는 중. 커스텀 디자인 중에는 메인보드를 탑재해 베어본 상태로 납푼하는 경우가 많습니다. 

 

 

어떤 작업을 수행하는지는 작업자 위에 달린 디스플레이를 통해 확인 가능합니다.

 

 

다음은 조립 작업이 이루어지는 공장입니다. 대만 현지인보다는 동남아시아에서 온 외국인이 많이들 근무한다네요.

 

 

본사 공장에서 생산한 제품을 포장해 조립 공장으로 배달.

 

 

원형 디자인이 돋보이는 WINBOT 케이스가 포장.

 

 

도색이 이루어지는 4층입니다. 

 

 

케이스마다 도색을 하나식 하고.

 

 

육안으로 검사하고 외부 패널을 장착해서 전달.

 

 

먼지부터 제거한 후

 

 

도료를 분사. 도장 라인 안과 밖의 압력이 다르기에 스프레이가 밖으로 새어나가진 않는다고.

 

 

육안으로 확인. 도장이 덜 된 곳은 손으로 칠해줍니다.

 

 

건조를 마친 패널.

 

 

최종 확인 작업. 도색이 끝나면 아래의 조립 세션으로 보냅니다. 

 

 

303 미들타워 케이스의 조립 공정.

 

 

작업자 위에 달린 디스플레이의 지시에 따라 조립합니다.

 

 

303 케이스는 4명이 한 팀을 이뤄 조립합니다.

 

 

 

강화유리 패널에 LED 스트립을 장착.

 

 

강화유리 패널.

 

 

테스트용 보드로 RGB LED 작동을 확인.

 

 

통풍구가 장착된 우측 패널도 따로 확인.

 

 

조립이 끝났으면 부직포로 싸서 포장. 

 

 

출고.

 

 

강화 유리같은 특수 재료를 제외하면 거의 모든 과정을 인윈 내부에서 처리합니다. 

 

기계도 많이 쓰지만 사람의 비중이 적지 않은데, 사람이 작업하는 것이 품질이 더 높다네요.